特色产业领航 绘就外贸发展新画卷

新华社北京6月9日电 题：工业“关节”里的硬核突围(tūwéi)——老(lǎo)企业洛轴创新蝶变启示录

在中国工业版图中，有这样一家企业，用轴承“转动(zhuàndòng)”大国重器、“转”出市场(shìchǎng)话语权——

洛轴集团(jítuán)，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一(zhīyī)，70多年深耕轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值(chǎnzhí)占企业总产值比重达70%。

近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机(fēngjī)发出绿电，洛轴(luòzhóu)始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与(cānyù)国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。

这是5月24日拍摄(pāishè)的洛轴集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄

做产业链的“填空(tiánkòng)者”

夏日洛阳(luòyáng)，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在中原大地(dàdì)的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线(hàoxiàn)0217车已安全行驶24万公里。

2022年4月，洛轴(luòzhóu)启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着(zhe)“洛轴造”一路(yīlù)应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。

轴承，工业的“关节”，作为机械设备(jīxièshèbèi)的核心基础零部件，直接影响着装备(zhuāngbèi)制造能力，关系着国家工业水平。

产业大厦不能建在别人的地基之上。特别(tèbié)是盾构机、载人(zàirén)飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多(jǐduō)艰辛、几多坎坷。

6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设(gōngchéngjiànshè)的需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼(rúhuǒrútú)地(dì)展开。

穿越山海的(de)重器，勾起跨越时间的记忆。

“人家说，你们拿回去吧(ba)，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去推销盾构(dùngòu)机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈(wǔwèizáchén)。

盾构机技术先进、附加值高(gāo)。在长达数十年的时间里，世界上仅有几家(jǐjiā)公司掌握这样的能力，主轴承(zhóuchéng)资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴(luòzhóu)历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。

另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价(dījià)承担使用过程中的(de)检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入(qiērù)，一点点摸索验证。

盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来(xiàlái)，周琳已记不清经历了(le)多少个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题(jìshùnántí)，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上自主研发。也正是从替换小(xiǎo)部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门(dàmén)。

“今天，洛轴(luòzhóu)研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工(shīgōng)应用，可靠性(kěkàoxìng)等指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。

一轮(yīlún)轮轴承转动，一年年产业突进。

2023年，多款关键轴承产品护航“神舟(shénzhōu)家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径(kǒujìng)射电望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今(rújīn)，相关高铁(gāotiě)轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外(guówài)垄断，用中国轴承“转”起中国装备。

“2010年起，从事(cóngshì)铁路轴承研发至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注(biāozhù)。

“补短板(bǎn)，说到底要靠坚持，每个(měigè)人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制(yánzhì)中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰(fēichí)而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。”

不舍(bùshě)微末、不弃寸功。今天，洛轴产品(chǎnpǐn)已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白(kòngbái)的坚实步伐。

这是(zhèshì)5月24日(rì)拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄

以轴承(zhóuchéng)为代表的基础件(jīchǔjiàn)，不仅关系着产业链安全，也在产业升级中扮演关键角色。

当全球技术(jìshù)变革对轴承发展(fāzhǎn)提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板(zhǎngbǎn)，洛轴一路向前。

2024年9月，全球批量最大的18兆瓦(zhàowǎ)海上风电机组在福建三峡海上风电产业园装机(zhuāngjī)。

这台机组的偏航、变桨两个(liǎnggè)部位的轴承由洛轴自主研制，标志着我国(wǒguó)大功率风电轴承技术达到世界领先水平。

大功率发电，要让上百米长、重量以吨计(yǐdūnjì)的风(fēng)叶灵活旋转，主轴承(chéng)的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。

“拓荒”是更为艰难的(de)耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都(dōu)面临着“0到1”的突破。

以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不(bù)能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都(dōu)可能变成(biànchéng)一个风险点。

在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术(jìshù)中心风电轴承项目负责人(fùzérén)练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。

“有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许(huòxǔ)可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也(yě)顾不上，马上(mǎshàng)奔回去试验。”

经过(jīngguò)反复验证改进(jìn)，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。

没有(méiyǒu)先例，就创造先例；没有经验，就大胆探索。

2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现(shíxiàn)装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业(hángyè)纪录冲刺，企业赢得了话语权(huàyǔquán)，在国内(guónèi)风电主轴承市场份额达40%以上。

下(xià)好先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场(shìchǎng)，是又一场向新的奔赴。

2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到(dào)，新能源汽车是大趋势，必须快速转型(zhuǎnxíng)。在仅有2家(jiā)新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。

从2022年起(qǐ)，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的(de)汽车(qìchē)轮毂都拆解研究了(le)个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。

通过建立快速设计(shèjì)、快速生产(shēngchǎn)机制，洛轴(luòzhóu)把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。

今天，智能化浪潮(làngcháo)带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴(luòzhóu)创新触角不断延伸。

与河南科技大学轴承(zhóuchéng)专业合作，强化基础研究；布局智能技术(jìshù)，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化(shùzìhuà)研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。

“还要整合更(gèng)多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹(wángxīnyíng)坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。”

5月22日，自动导引车在洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄

做更(gèng)高品质的“雕刻者”

今天，中国轴承市场(shìchǎng)规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造(dǎzào)新优势？

追求大批量的稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出(chū)面向未来的发力点(fālìdiǎn)。

“把1件产品(jiànchǎnpǐn)干(gàn)成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好(gènghǎo)的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要(xūyào)生产体系的全面提升。

以“数”为尺，一场(yīchǎng)质量效益变革加速推进。

车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱(chǐlúnxiāng)轴承智能工厂(gōngchǎng)，设计(shèjì)、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。

看着自己16年的“经验值”，变成(biànchéng)实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了(le)。

当匠艺被“量化”，匠心得到了更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品(chǎnpǐn)合格率高了，工作效率(gōngzuòxiàolǜ)也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间(shíjiān)压缩了一半。”宋海涛(hǎitāo)说。

乘“数”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发(yánfā)环节，建立起应用于不同(bùtóng)主机的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以(yǐ)精益(jīngyì)管理严控质量……

延“链”发力，将品质“雕刻”进每个环节(huánjié)。

今年(jīnnián)追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴(luòzhóu)技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。

“实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步(yībù)。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链(liàn)(chǎnyèliàn)布局创新链，为的就是更好校准技术方向。

与(yǔ)钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计(shèjì)起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈(péngyǒuquān)”，洛轴发展一步步向深、向实。

5年来，企业研制、修订国家标准(guójiābiāozhǔn)、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销(yíngxiāo)和生产一线倾斜……以改革促变革，不断(bùduàn)激发起向新求质的(de)活力。

“经营企业玩不来虚的(de)，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致(jízhì)、扎实攀登。

洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字(jīnzì)标语生辉(shēnghuī)，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心(xióngxīn)。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩(hán)朝阳）

5月22日，机械臂在洛轴集团智能工厂(gōngchǎng)生产线上作业。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄

5月22日，工人在洛轴集团(jítuán)主轴车间生产线上作业。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄

5月22日，工人在洛轴(luòzhóu)集团风电三车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄